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Magnesium-Chrom-Stein – Hochtemperatur-Schamottestein bis 2000°C für Ofenauskleidungen
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Magnesium-Chrom-Stein – Hochtemperatur-Schamottestein bis 2000°C für Ofenauskleidungen
| Mindestbestellmenge: | 100 Stk |
| Preis: | 1.0usd - 8.0usd |
| Standardverpackung: | Palette |
| Lieferfrist: | 20 Tage |
| Zahlungsmethode: | L/C, D/P, T/T, Western Union |
| Lieferkapazität: | 2000 Tonnen/Monat |
Detailinformationen
Herkunftsort
China
Markenname
LEADSUN
Zertifizierung
ISO CE
Modellnummer
Alle Ziegel der Magnesia-Serie
Feuchtigkeit:
1300-1900C
Größe:
Anpassbar
Paket:
Palette
Typ:
MgO-Al, MgO-C, MgO-Ge, MgO-
Farbe:
Schwarz Braun
Dichte:
2,9–3,3 g/cm3
Hervorheben:
Magnesiumchromrefraktärer Ziegel
,MgO-Stein für Ofenauskleidungen
,Hochtemperatur-Schamottestein 2000°C
Produktbeschreibung
Magnesia-Chromit-Stein – Hochtemperatur-Schamotte bis 2000°C für Ofenauskleidungen
Technische Spezifikationen
Gewöhnlicher Magnesia-Chromit-Stein
| Artikel | MGe6 | MGe8 | MGe12 | MGe16 |
|---|---|---|---|---|
| MgO % | 80 | 72 | 70 | 65 |
| Cr₂O₃ % | 7 | 10 | 13 | 17 |
| CaO % | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 1,2 |
| SiO₂ % | 3,4 | 4 | 4 | 4,2 |
| Al₂O₃ % | 4,5 | 6,5 | 6 | 6 |
| Fe₂O₃ % | 4 | 4,8 | 5,5 | 6,5 |
| Scheinbare Porosität % | 17 | 18 | 18 | 18 |
| Schüttdichte g/cm³ | 3 | 3 | 3,02 | 3,05 |
| Kaltbiegefestigkeit MPa | 55 | 55 | 55 | 50 |
| Feuerbeständigkeit unter Last °C | 1600 | 1600 | 1600 | 1600 |
Direkt gebundener Magnesia-Chromit-Stein
| Artikel | DMGe4 | DMGe8 | DMGe12 | DMGe16 |
|---|---|---|---|---|
| MgO % | 85 | 77 | 74 | 69 |
| Cr₂O₃ % | 5,5 | 9,1 | 14 | 18 |
| CaO % | 1,1 | 1,4 | 1,2 | 1,2 |
| SiO₂ % | 1,3 | 1,2 | 1,2 | 1,5 |
| Al₂O₃ % | 3,5 | 4 | 3,5 | 4,5 |
| Fe₂O₃ % | 3 | 6,4 | 5 | 5,7 |
| Scheinbare Porosität % | 18 | 18 | 18 | 18 |
| Schüttdichte g/cm³ | 3,02 | 3,04 | 3,06 | 3,08 |
| Kaltbiegefestigkeit MPa | 50 | 50 | 55 | 55 |
| Feuerbeständigkeit unter Last °C | 1700 | 1700 | 1700 | 1700 |
| Thermische Ausdehnung % 1000°C | 1 | 1 | 1 | 0,9 |
| Thermische Ausdehnung % 1600°C | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 1,6 |
Warum unsere Produkte wählen?
- Extreme Temperaturbeständigkeit - Hält Temperaturen von über 2000°C stand und ist somit ideal für industrielle Hochtemperaturprozesse in der Stahlherstellung, Zementproduktion und Nichteisenmetallurgie.
- Ausgezeichnete Schlacken- und Korrosionsbeständigkeit - Widersteht basischen Schlacken, Laugen und chemischer Erosion in rauen Umgebungen, verlängert die Lebensdauer der Auskleidung und reduziert die Wartungsfrequenz.
- Überragende Thermoschockbeständigkeit - Behält die strukturelle Integrität bei schnellen Temperaturschwankungen ohne Rissbildung bei und gewährleistet eine zuverlässige Leistung während des thermischen Zyklus.
- Hohe mechanische Festigkeit - Ausgezeichnete Kaltbiegefestigkeit und Tragfähigkeit bei hohen Temperaturen, die strukturelle Stabilität in anspruchsvollen Ofenanwendungen bieten.
Primäre Anwendungen
- Stahlindustrie - Konverter, Lichtbogenöfen, Pfannen, Rinnen, Wiedererwärmungsöfen und Auskleidungen von Raffinationsgefäßen, bei denen Hochtemperaturbeständigkeit und Schlackenkorrosionsbeständigkeit entscheidend sind.
- Zementindustrie - Auskleidungen von Drehrohröfen, Vorwärmern, Klinker-Kühlern und Übergangszonen, in denen basischer Schlackenangriff und thermische Zyklen stark sind.
- Nichteisenmetallurgie - Kupfer-, Aluminium-, Zink- und Bleischmelzöfen, in denen chemische Erosion und hohe Temperaturen erstklassige Schamottematerialien erfordern.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
F1: Was ist der Unterschied zwischen gewöhnlichem und direkt gebundenem Magnesia-Chromit-Stein?
Der Hauptunterschied liegt im Bindungsmechanismus und der daraus resultierenden Leistung. Gewöhnlicher Magnesia-Chromit-Stein verwendet eine Silikatbindung, die eine gute Thermoschockbeständigkeit und Kosteneffizienz für allgemeine Hochtemperaturanwendungen bietet. Direkt gebundener Magnesia-Chromit-Stein bildet direkte Bindungen zwischen Periklas- und Spinellkörnern ohne eine Silikatmatrix, was zu einer höheren Feuerbeständigkeit unter Last (1700°C gegenüber 1600°C), besseren thermischen Ausdehnungseigenschaften und überlegener Hochtemperaturfestigkeit führt. Direkt gebundene Qualitäten werden für anspruchsvollere Anwendungen empfohlen, bei denen die strukturelle Integrität bei extremen Temperaturen entscheidend ist.
F2: Wie wähle ich die richtige Qualität für meinen Ofen aus?
Die Auswahl hängt von Ihrer Betriebstemperatur, der Schlackenchemie, der Häufigkeit von thermischen Zyklen und den mechanischen Belastungsbedingungen ab. MGe6 und DMGe4 bieten einen höheren MgO-Gehalt für Anwendungen, die maximale Beständigkeit gegen basische Schlacken erfordern. MGe12, MGe16, DMGe12 und DMGe16 bieten einen höheren Cr₂O₃-Gehalt für verbesserte Thermoschockbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit in aggressiveren Umgebungen. Bitte geben Sie Ihre Konstruktionsspezifikationen für eine maßgeschneiderte Empfehlung an.
F3: Ist dieses Produkt für den Einsatz in Zementdrehrohröfen geeignet?
Ja. Unser Magnesia-Chromit-Stein wird häufig in Zementdrehrohröfen eingesetzt, insbesondere in der Brennzone und den Übergangszonen, wo hohe Temperaturen und basischer Schlackenangriff vorherrschen. Die direkt gebundenen Qualitäten eignen sich aufgrund ihrer überlegenen Thermoschockbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit besonders gut für diese Anwendungen.
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